一、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太（tài）小，導致刀具彈刀（dāo）。
2、操作員操作不當。
3、切（qiē）削餘量不均勻。（如：曲麵側麵（miàn）留（liú）0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如（rú）：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用（yòng）刀原（yuán）則：能（néng）大不小（xiǎo）、能短不長。
2、添加（jiā）清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合理（lǐ）調整切削（xuē）參數，餘量大（dà）拐角處修（xiū）圓。
4、利用機床SF功能，操作員微（wēi）調速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題：
原因（yīn）：
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁（cí）。
4、模（mó）具四邊不垂直。
改善（shàn）：
1、手動操作（zuò）要反複進行仔細檢查，分（fèn）中盡量在同一點同一高度（dù）。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹（gàn）淨，最後用手確認。
3、對模具分中前（qián）將分中棒先退磁，（可用陶瓷（cí）分中棒或其它）。
4、校表檢（jiǎn）查模具四邊是（shì）否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三、對刀問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝（zhuāng）夾有（yǒu）誤。
3、飛（fēi）刀上刀片有誤（飛刀本（běn）身有（yǒu）一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細（xì）檢查，對（duì）刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹（gàn）淨。
3、飛刀上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片（piàn）。
4、單獨出一條對刀程序、可避（bì）免R刀平刀飛刀（dāo）之間的（de）誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程（chéng）序刀具寫錯（cuò）。
3、程序（xù）單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序單（dān）上深（shēn）度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編（biān）程時（shí）座標設置錯誤。
改善：
1、對工件（jiàn）的高度進行準確的測量也（yě）確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用（yòng）圖片（piàn）出程序單）。
3、對實際在（zài）工件（jiàn）上加工（gōng）的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的（de）長度及刃長（一般刀具（jù）夾長高出工件2-3MM、刀（dāo）刃（rèn）長避空（kōng）為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此（cǐ）操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。
五、撞機-操作員：
原因：
1、深（shēn）度Z軸（zhóu）對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數（shù）錯誤（wù）（如：單（dān）邊取數沒有進（jìn）刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。
4、程（chéng）序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時（shí）手輪搖錯了方向。
6、手（shǒu）動快速（sù）進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善（shàn）：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在（zài）什麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完（wán）成後要反複的檢查。
3、裝（zhuāng）夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查（chá）後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作（zuò）員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快（kuài）速移動時，可先將（jiāng）Z軸升高到（dào）工件上麵在移動。
六、曲麵精度：
原因（yīn）：
1、切削參數不合（hé）理，工件曲麵表（biǎo）麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒（fēng）利。
3、刀具裝（zhuāng）夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油（yóu）不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工（gōng）件有毛刺。
改善：
1、切削參數（shù），公差，餘量，轉速進（jìn）給設置要合（hé）理。
2、刀具（jù）要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀（dāo）具時要求（qiú）操（cāo）作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平（píng）刀（dāo），R刀，圓鼻刀的下切，轉速（sù）進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具（jù），走刀方（fāng）式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺（cì）的邊進行補刀。
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